Die Abwasserbehandlung in der Keramikindustrie umfasst das Abwassermanagement von Fliesen-, Sanitärkeramik-, Porzellan- und Feuerfestproduktionsanlagen. Dieser Sektor unterscheidet sich durch die Anwendung eines geschlossenen Wasserkreislaufs (closed-loop) von anderen Industrien – der Großteil des Abwassers wird wieder in die Produktion zurückgeführt.
Das Hauptmerkmal von Keramikabwässern ist der hohe Schwebstoffgehalt (AKM); er variiert zwischen 5.000 und 30.000 mg/L. Der KOİ ist relativ niedrig (200-800 mg/L), da der organische Gehalt begrenzt ist. Abwasser aus der Glasurlinie kann Schwermetalle (Pb, Cd, Zn) und farbige Pigmente enthalten.
Die Lösungen von Arsistek für die Keramikindustrie umfassen Lamellenabscheidung, Schlammdehydration (Filterpresse), Rückführung des Wassers in den geschlossenen Kreislauf und die Abscheidung von Schwermetallen aus der Glasur. Moderne Keramikfabriken erzielen eine Wasser-Rückgewinnung von 85-95 %.
Abwasserquellen in der Keramikproduktionslinie
In Keramikfabriken gibt es 5 Hauptquellen für Abwasser:
- Rohstoffvorbereitung (Glasur, Mahlen): Hohe AKM, Tonpartikel
- Formgebung (Formreinigung): Mittlerer AKM, Tensidrückstände
- Glasurlinie: Niedriger Durchfluss, hohe Pigment- und Schwermetallkonzentration
- Press- und Walzenreinigung: Periodisches Reinigungsabwasser
- Wasserkühlung beim Schneiden/Polieren: Feine Silikatpartikel
Der Großteil dieser Abwässer (>80%) kann nach physikalischer Behandlung wiederverwendet werden. Nur der Abfluss aus der Glasur erfordert eine chemische Behandlung.
Lamellenabscheider-System
Lamella (schrägplatten) Sedimentator ist die effektivste physikalische Behandlungstechnologie für keramische Abwässer. Bietet 5-10 mal die Oberfläche der konventionellen Sedimentation.
Durch die Zugabe von Polyelektrolyt-Flokulanten werden Tonpartikel in großen Flocken gesammelt. Das Auslaufwasser wird auf AKM <50 mg/L reduziert und direkt in die Produktion zurückgeführt.
Tonerdehydration
Der aus der Lamelle austretende Schlamm wird im Filterpress entwässert — es wird eine Trocknung von 65-75% erreicht.
Wiederverwertungsmöglichkeiten für den getrockneten Schlammkuchen: Rückverwendung als Rohstoff (5-15% Zusatz), Ziegel-/Keramikhilfsstoff, Baustellenfüllmaterial oder Zementindustrie.
Glasur Linie Spezielle Behandlung
Glasur-Abwasser hat volumetrisch einen kleinen Anteil (<%5), ist aber chemisch am komplexesten. Die enthaltenen Stoffe:
- Zink, Blei, Cadmium, Chrom, Barium (farbige Pigmente)
- Bor (Glasphasenbildner)
- Farbpigmente und Glasfritte
Dieser Strom wird separat gesammelt und durchläuft folgende Prozesse: Absetzen → pH-Erhöhung auf 9-10 → Hydroxidausfällung → Sulfit (für strengere Grenzwerte) → Lamella → Filterpresse.
Das Auslaufwasser wird nach dem Hauptlamellasystem mit der Mischung vermischt. Der Schlamm gehört zur Klasse gefährlicher Abfall und erfordert eine lizenzierte Entsorgung.
Vorteile der Lösungen für die Keramikindustrie
Referenzprojekte der Keramikindustrie
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Häufig gestellte Fragen
Keramikabwässer bestehen hauptsächlich aus anorganischen (Ton, Silikat, Oxid) Schadstoffen. Der KOI ist niedrig (200-800 mg/L). Daher ist physikalisch-chemische Behandlung ausreichend. Nur beim Spülen der Arbeitsfläche gibt es eine leichte organische Belastung.
Ja. Der entwässerte Schlammkuchen hat einen Trockengehalt von 60-75 % und kann in einem Verhältnis von 5-15 % mit dem Rohmaterial gemischt werden. Bei geringer Qualität wird er für Ziegel, Zement oder Baufüllmaterial verwendet.
Glasur enthält Schwermetalle und farbige Pigmente. Wenn es mit dem Hauptstrom vermischt wird, fällt der gesamte Ton Schlamm in die Klasse der gefährlichen Abfälle. Durch die getrennte Sammlung bleibt nur der Glasurschlamm in der gefährlichen Klasse, der Ton kann wiederverwendet werden.
Der Lamellenausgang (AKM <50 mg/L) wird direkt in die Produktionstanks zurückgeführt. Um die Verdunstung + Produktionsausgang + den Verlust von Schlamwasser auszugleichen, wird eine Süßwasserzufuhr von ~%5-15 vorgenommen. Die Leitfähigkeit im System wird überwacht — bei Salzablagerungen erfolgt eine partielle Entleerung.
Ja. Belt filter press arbeitet kontinuierlicher, bietet jedoch eine Trocknungsrate von 50-60 %. Dekantor-Zentrifuge ist kompakt und schnell (55-65 % Trocknungsrate). Vakuumfilter ist für kleine Maßstäbe geeignet. Die Filterpresse liefert die höchste Trocknungsrate (65-75 %).
Ja, sowohl wirtschaftlich als auch technisch möglich. Mit einem geschlossenen Kreislauf + Glanzfluss und einem kleinen Verdampfer/Kristallisator wird eine 100%ige Wasserrückgewinnung erreicht. Die Investitionskosten amortisieren sich in der Standardbranche innerhalb von 5-10 Jahren.